分析粉末直接壓片技術(shù)的特點(diǎn)與應(yīng)用
更新時(shí)間：2011-04-29 點(diǎn)擊次數(shù)：4343次
當(dāng)前，雖然我國的片劑生產(chǎn)仍以濕顆粒壓片應(yīng)用，但是粉末直接壓片技術(shù)在國內(nèi)外醫(yī)藥企業(yè)中的應(yīng)用正在漸漸受到關(guān)注。
■顯著降低生產(chǎn)成本
片劑的制備工藝主要有濕法制粒壓片、干法制粒壓片、粉末直接壓片和凍干法制片等幾種方法。粉末直接壓片是將藥物的粉末與適宜的輔料分別過篩并混合后，不經(jīng)過制顆粒（濕顆粒或干顆粒）而直接壓制成片。由于其工藝過程簡單，不必制粒、干燥，節(jié)能省時(shí)，保護(hù)藥物穩(wěn)定性，提高藥物溶出度，以及工業(yè)自動(dòng)化程度高等，正越來越多地被各國的醫(yī)藥企業(yè)所采用。有關(guān)資料顯示，在國外約有40％的片劑品種已采用種工藝生產(chǎn)。
相對于傳統(tǒng)的濕法制粒而言，粉末直接壓片技術(shù)zui為明顯的優(yōu)勢在于其經(jīng)濟(jì)性。在傳統(tǒng)的濕法制粒中，要考慮黏合劑加入量、顆粒干燥時(shí)間、醇制粒過篩時(shí)間等因素，生產(chǎn)需要的機(jī)器數(shù)量多、空間大，且由于有些因素需要依賴經(jīng)驗(yàn)判斷，因此可能造成產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，批次間差異大等。而直接壓片技術(shù)zui顯著的優(yōu)勢是其降低了設(shè)備和運(yùn)作的成本：其生產(chǎn)工藝簡單，無需制粒、過篩、干燥、整粒及中間抽樣檢測等工序，減少了相應(yīng)的設(shè)備廠房投資以及檢驗(yàn)成本和勞動(dòng)強(qiáng)度，節(jié)約時(shí)間和能源，且不因工人的經(jīng)驗(yàn)決定產(chǎn)品的質(zhì)量，使zui終產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，批次間差異小，可操作性強(qiáng)，連續(xù)生產(chǎn)有保證，尤其適合GMP要求的生產(chǎn)管理。
■大大提高崩解性和溶出度
采用粉末直接壓片技術(shù)生產(chǎn)的片劑具有良好的崩解性能和優(yōu)異的分散均勻度，因此，目前該技術(shù)在一些速釋、速崩片中應(yīng)用較為廣泛，國內(nèi)口崩片的生產(chǎn)已逐漸采用粉末直接壓片技術(shù)。
粉末直接壓片技術(shù)為什么能夠提高片劑的崩解性？片劑的崩解主要依靠片劑中的崩解劑通過毛細(xì)管作用或膨脹作用促使片劑崩解。采用粉末直接壓片工藝制備的片劑，其崩解劑不同于濕法制粒中的崩解劑，不會(huì)由于前期接觸水分而降低崩解性能，從而保證了良好的崩解特性。另外，由于沒有進(jìn)行顆粒壓片，片劑崩解后不會(huì)形成大團(tuán)狀顆粒，而是形成比表面積相對較大的細(xì)粉，可以較好地分布在體內(nèi)，提高片劑的分散均勻度，有助于藥物的釋放、吸收。研究表明，該技術(shù)可以保證藥片在不到30秒內(nèi)崩解*，目前已有許多分散片的制備采用了粉末直接壓片技術(shù)。
粉末直接壓片技術(shù)還有助于提高溶解度小的藥物的溶出度。由于這類藥物受其比表面積和藥物成品表面性質(zhì)的影響較大，通過藥劑學(xué)方法，選用親水性輔料，經(jīng)直接壓片后，藥品崩解后藥物直接從粉末中釋放出來，分散度增大，溶出加快，相對生物利用度提高。采用粉末直接壓片技術(shù)，選用親水性好的輔料（例如乳糖）作為填充劑，從而在保證片劑迅速崩解的前提下，藥物連同乳糖粉末在水中分散均勻，繼而乳糖溶解并在藥物表面借助范德華力和水形成氫鍵，從而降低藥物的疏水性，有助于提高藥物的溶出度。例如，采用濕法制粒生產(chǎn)的炎痛喜康片60分鐘僅溶出52％，而采用粉末直接壓片生產(chǎn)的片劑60分鐘溶出度可達(dá)到90％。
■工藝適應(yīng)性強(qiáng)
與濕法制粒相比，粉末直接壓片技術(shù)的優(yōu)勢還在于它避免了加熱和水分的影響。在實(shí)際生產(chǎn)中，會(huì)遇到某些化學(xué)性質(zhì)不穩(wěn)定的藥物，如易水解的酯類、酰胺類藥物，易氧化的酚羥基類藥物、維生素C、維生素E等；在濕法制粒中，很多遇熱、遇光不穩(wěn)定的藥物在生產(chǎn)過程中會(huì)發(fā)生水解反應(yīng)，或在顆粒干燥過程中受熱破壞，或由于工藝復(fù)雜造成藥物見光分解等。對于這些問題，可考慮采用直接壓片工藝加以解決。由于粉末直接壓片工藝簡單，無需制粒、干燥，從而可有效地保護(hù)主藥的穩(wěn)定性，避免其因?yàn)闈穹ㄖ屏Ｔ斐傻母鞣N不穩(wěn)定因素，從而保證產(chǎn)品的質(zhì)量。
在實(shí)際生產(chǎn)中，一些熔點(diǎn)較低（60℃左右或低于60℃）的藥物，如α－硫辛酸（熔點(diǎn)為60℃），制粒后干燥時(shí)由于主藥受熱融化而造成顆粒很難干燥，從而影響生產(chǎn)；復(fù)方制劑百喘朋片中的鹽酸麻黃堿和鹽酸苯海拉明制得的顆粒在干燥時(shí)由于存在低共熔現(xiàn)象，不易烘干。采用粉末直接壓片技術(shù)可以解決此類問題。
另外，一些遇水黏性增強(qiáng)、不易制?；蚴且凉裥詮?qiáng)而不宜長時(shí)間在空氣中露置的藥物，例如多數(shù)的中藥浸膏，可以采用粉末直接壓片技術(shù)，避免黏性強(qiáng)和引濕大帶來的不利因素，從而得到合格的片劑。
■“組合加工”改善輔料性質(zhì)
直接壓片不同于濕法制粒壓片的一很大差別在于其要求用于壓片的物料是粉末狀的細(xì)粉，物料可壓性和流動(dòng)性的好壞，將決定zui終產(chǎn)品的質(zhì)量。由于數(shù)藥物粉末的流動(dòng)性和可壓性都不能滿足直接壓片的要求，所以選用性能*的輔料來增加藥物的流動(dòng)性等就是一個(gè)zui直接有效的方法。在直接壓片中對輔料的正確選擇比濕法制粒更為嚴(yán)格。但是，目前，還沒有傳統(tǒng)的輔料兼具直接壓片所要求的良好的流動(dòng)性和優(yōu)異的壓縮性、黏合性，高度的附著性，以及對潤滑劑的低敏感度。常規(guī)的淀粉、糊精、糖粉的流動(dòng)性和可壓性都相對較差。所以，開發(fā)適用于粉末直接壓片技術(shù)的輔料是一個(gè)新課題。
滿足上述要求的輔料可通過“組合加工”的方法得到。由一種易碎的一水乳糖和一種可塑物質(zhì)（粉末纖維素、微晶纖維素、淀粉）兩種成分組成的復(fù)合物，如噴霧干燥乳糖（Flowlac-100）、改良乳糖（Tablettose系列）、噴霧干燥乳糖－纖維素預(yù)混物（Cellactose），只需要簡單的物理混合，并結(jié)合主藥的性質(zhì)，進(jìn)行適當(dāng)?shù)奶幏秸{(diào)整，就可滿足可壓性和流動(dòng)性（可加入助流劑）的要求，使粉末直接壓片變得更為簡便。使用這種“組合加工”的產(chǎn)物與分別單獨(dú)使用上述兩種成分的簡單混合物相比，更能提高片劑的硬度。
■壓片設(shè)備需進(jìn)一步完善
目前，直接壓片設(shè)備正在不斷更新和完善。企業(yè)通過改進(jìn)飼粉裝置、除塵裝置，完善預(yù)壓機(jī)構(gòu)，有助于保證整個(gè)直接壓片過程的順利進(jìn)行。
細(xì)粉末的流動(dòng)性不如顆粒的好，容易在飼粉器中出現(xiàn)空洞或流動(dòng)時(shí)快時(shí)慢，造成片重差異，而采用振蕩飼粉或強(qiáng)制飼粉裝置可以使粉末均勻流入?？祝挥捎诜勰┲写嬖诘目諝獗阮w粒中的多，壓片時(shí)容易產(chǎn)生頂裂，而降低壓片速度，或經(jīng)二次壓縮，即*次為初步壓縮，第二次為zui終壓成藥片可解決這一問題，且由于增加了壓縮時(shí)間，因而利于排出粉末中的空氣，減少裂片現(xiàn)象，增加片劑的硬度；另外，因粉末具有飛揚(yáng)性，在粉末直接壓片時(shí)，會(huì)產(chǎn)生較多的粉塵，有時(shí)出現(xiàn)漏粉現(xiàn)象，所以壓片機(jī)應(yīng)具備自動(dòng)密閉加料裝置、較好的除塵裝置和刮粉器與轉(zhuǎn)臺(tái)間的嚴(yán)密接合。
